2.污染、异物混入 原因:树脂胶液中混入异物,玻璃毡表面被污染,进入模具时夹带进了异物. 措施:细心检查防止成型中异物的混入,更换被污染的原材料.
　　3.表面粗糙无光泽 原因:模具表面粗糙值高,脱模剂效果不好,制品表面树脂含量过低,成型时模腔内压力不足. 措施:选用表面粗糙值低的模具,选用好的脱模剂,采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽,增加纱含量或添加填料.
　　4.表面凹痕原因:缺纱或局部纱量过少,模具黏附造成碎片堆积,划伤制品表面. 措施:增加纱量,清理模具,短暂停机后再重新启动,选用好的脱模剂.
　　5.玻璃毡包敷不全 原因:玻璃毡宽度过窄,毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移. 措施:设计毡宽时应考虑一定搭接长度,在毡进入模具前预成型模具上一定要有比较精确的导毡缝,在模具入口处必要时加限位卡.
　　6.表面皱痕 原因:玻璃表面毡太硬,入模时打折,聚酯表面毡或无纺布太软,入模时有一定斜度,拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱. 措施:选用较软的玻璃表面毡,用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作,必要时在模具口设卡具精确定位.
　　7.表面液滴 原因:制品固化不完全,纤维含量少,收缩大,制品表面与模壁产生较大空隙,未固化树脂发生迁移. 措施:提高温度或降低拉速,使其充分固化,这对厚壁制品来说尤其重要,增加纱含量或添加低收缩剂,填料.
　　8.表面起皮、破碎 原因:表面富树脂层过厚,在脱离点产生爬行蠕动,凝胶时间与固化时间的差值过大,脱离点太超前于固化点. 措施:增加纱含量以增大模内压力,调整引发系统,调整温度.
　　9.白粉 原因:脱模效果差,模具内壁粘模,碎片堆积划伤制品表面,模具内壁表面粗糙值太高(制造原因或使用时划伤、锈蚀. 措施:选用好的脱模剂,清理,修复或更换合格模具,停机片刻再重新启动,拉出粘模出的碎片,达到清理的目的.
　　10.分型线明显,分型线处磨损 原因:模具制造尺寸精确度不够,在合模时各模块定位偏差大,分型线有粘模情况造成白线. 措施:修复模具,拆开模具重新组装,停机片刻再重新启动.
　　11.表面纤维外露,纤维起毛 原因:此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现,可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑. 措施:降低纤维含量,暂停机后再重新开机.
　　12.不耐老化,易褪色 原因:没有添加光稳定剂和热稳定剂,颜料耐光性差. 措施:添加抗老化剂,选用优质色糊.
　　13.绝缘性差 原因:树脂、纤维的绝缘性较差,界面黏结性能较差. 措施:改进原材料的选择,使用偶联剂以增强界面性能.
　　14.强度不够、力学性能差 原因:原材料的力学性能指标较低,固化度不够. 措施:选用优质原材料,如高强纤维,高强树脂,合理控制工艺参数以保证固化度,进行后固化处理.
　　15.密集气孔 原因:原材料质量较差,温度控制不合理. 措施:选用好的原材料,控制温度不能太高.